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当コンサルティングは、「工場自動化経営」により、工場を、社長がいなくても自動的に利益を生み出す「自動稼ぎ装置」に変え、日々発生する現場の問題に時間を奪われることなく、次の攻めのビジネス展開に専念したい経営者のためのコンサルティングです。
工場自動化経営とは
社員が安心して生産に集中できるようにする仕組みの構築を行えば、生産現場は社員だけで回る状態になります。 これを本コンサルティングでは工場自動化経営と呼んでいます。 自動化とは次のような内容です。
工場自動化経営 ３大ポイント
作業の機械化による自動化
業務のIT化による自動化
社員が組織の一員として自主的に業務を遂行する自動化
これらを実現するためには、生産技術の知識、ITに関する知識、組織改革の知識・・・等いろいろな知識の習得が必要になります。またその習得した知識を会社内で全体最適化させる必要があります。専門知識があればなんとかなるというものではありません。 実現できれば、現場は社員だけで回る工場になり、社長は現場は社員に任せて、新規事業の立ち上げ、工場の増設、新商品の開発、新規顧客の開拓など、次の攻めのビジネス展開に専念することが可能になります。
8回で実現する「工場自動稼ぎ装置化プログラム」
プログラム概要
年間8回訪問(各回3〜4時間、月1回ペース)と期間中のメール相談で、経営に必要な仕組みを全体最適化し、社長不在でも回る工場を実現します。
各回のテーマ
01 第1回:経営の軸を固める(社長が本来やるべき仕事の明確化)
- 創業・継承時の経緯と現状問題の確認
- 経営者が専念すべき4領域(戦略・財務・人材育成・意思決定)
- ビジネスモデルと周辺環境確認
- 理念・ビジョン・価値観・組織図の確認と方向性決定
02 第2回:人材ポートフォリオの整理(誰を残し、誰に何を任せるか)
- 人材ポートフォリオの整理
- 管理職の役割定義
- 評価制度設計の基本
- 採用・退職・社員面談対応プロセス
- 会社で設定すべき規則
03 第3回:社長業務の設計(属人化した社長業務を仕組み化)
- 優先順位の基準(安全→納期→品質→コスト)
- 業務棚卸しと見える化
- 権限移譲計画作成
- IT化可能な業務の洗い出し
04 第4回:コミュニケーションの設計(会議体制と情報共有の仕組み化)
- 会議体系の構築
- 記録の設計
- 報告・連絡・指示の設計
- ITツール導入による効率化
05 第5回:業務標準化と役割分担(誰でもできる仕組み)
- 優先順位の基準設定
- トラブル対応プロセス設計
- スキルマップ作成
- OJT運用プロセス設計
- 現場社員だけで立てられる生産計画
06 第6回:データドリブン経営の基盤構築(数値で管理)
- IT化実行体制構築の流れ
- データ収集環境の設計
- データモニタリング環境の設計
- データ活用環境の設計
07 第7回:現場改善とキャッシュフロー改善(利益につながる改善)
- 経営改善プロセスの全体像
- 現場改善の条件
- 社員に任せない現場改善
- 試算表上の製造原価の把握
- 数値に現れない工数、コストの把握
- 改善効果確認手段の設計
08 第8回:社長解放の実証(社長不在でも回る会社の完成)
- 最終チェック
- 社長決裁事項の最小化
- 社長1週間不在の実施
提供する成果物(永続的に使える資産)
※御社専用にカスタマイズ／新入社員教育・部署拡大時にも使用可能／自社内で自社専用のIT化可能
工場自動化経営コンサルティングによる、
工場を「自動稼ぎ装置」に変えるコストの試算
社員を1人採用し続けるには、毎年 100万円前後の採用コスト と、上昇し続ける人件費という固定費が永続的に発生します。
ようやく応募が来ても、そこから教育コストが必要になり、 やっと戦力になった頃に辞めてしまえば、すべてが ゼロに戻ります。 これを繰り返すことは、経営者にとって大きな精神的・金銭的負担になります。
特に管理職採用や育成の失敗は、会社全体の生産性だけでなく社員の士気にも大きく影響し、 組織へのダメージが大きくなります。
弊社のコンサルティングは、この
1人分の年収にも満たない投資で、
工場に “仕組みという資産” を残すものです。
生産ライン改善による「年間◯時間削減」「この改善により得られる利益は金額に換算すると・・・」のような架空の試算ではありません。 このプログラムは 試算表に直接インパクトを与える仕組み を構築し、 固定費を構造的に下げ、利益を積み上げます。